1. 실험재료
재료로부터 인장시험편을 채취하고 GB/T 228에 따라 크기를 결정한다.1-2010 "금속재료의 인장시험 1부: 상온시험방법" [8], 그림 1과 같이 .시편의 길이는 300mm이다. TB-1, TB-2 및 TB-3로 번호가 지정된 세 가지 동일한 복합 비율이 설계되었습니다. 스틸 베이스층의 두께는 10mm, 티타늄층의 두께는 2mm로 하였다. 시편의 크기 설계는 그림 2와 같다. 절단 및 성형된 시편은 그림 3과 같다.
티타늄 층과 저탄소강 층의 분포는 그림 4의 판 단면의 재료 구성도에서 명확하게 볼 수 있습니다.
그림 2 시험편 크기의 설계도
그림 3 시험편 절단 및 성형도 그림 4 시험편 단면 재료 조직도
TA2+Q235B 폭발성 티타늄 강철 복합판, 산업용 순수 티타늄 클래딩 포함
TA2, 두께는 2mm이고 기본 레이어는 두께 11mm의 Q235B 강철로 만들어집니다. 표 1은 TA2 및 Q235B의 기계적 성능 지표를 보여줍니다.
GB/T 228.1-2010 [8]에 따라 와이어 컷 TA2+Q235B 복합 판 인장 시편. 인장시험은 마이크로컴퓨터 서보유압 만능시험기로 수행하였고, 단일점 피로시험은 MTS810 피로시험기로 수행하였다. 0.5rm, {{1{12}}}}.45rm, 0.4rm, 0.35rm 및 0.3rm의 5개 응력이 순서대로 선택되었습니다. 사인파 주파수는 30Hz, 응력 비율은 -1, 부하 주파수는 2×105배로 테스트하는 동안 응력 수준이 점차 감소했습니다. 티타늄강 복합판 계면의 미세구조는 Zeiss Axiovert 200MAT 금속현미경을 사용하여 분석 및 관찰되었다.
2. 실험과정
하중 초기에는 하중이 증가함에 따라 시편이 약간 늘어나고 단면이 수축되는 현상이 나타납니다. 하중이 더 증가할수록 시편의 변형도 증가합니다. 최대값으로 하중을 가했을 때 시편은 네킹 현상을 보이며 결국 파손되었습니다. 실험 중 시편에 하중이 가해지는 초기부터 파손될 때까지 두 가지 소리가 동반되었습니다. 첫 번째는 티타늄강 계면의 박리였고, 두 번째는 시편의 파단이었다. 베이스와 클래딩을 볼 수 있습니다.티타늄 강철 복합 플레이트장력 과정 도중 함께 일할 수 있습니다. 각 시험체의 측정 데이터는 Table 2에 나타내었다. 주목할 점은 모든 시험체의 파단 형상이 유사하며, 인장을 동반한 굽힘 변형이 있다는 점이다. 이는 판의 잔류 응력 방출로 인한 것이다. 동시에 TA2+Q235B 강철을 현미경으로 분석한 결과 층 양면의 미세한 외관이 유사하여 두 금속 재료의 결합 측면에서 양호한 연결성을 나타냅니다.
변형률이 8% 미만이면 곡선의 기울기가 편평해지는 경향이 있습니다.
느리고 명백한 항복 변형. 한편, 강의 변형하중비가 증가함에 따라 변형능력은 점차 감소하는데, 이는 인장에서 티타늄의 비율이 감소하기 때문이다. 측정을 통해 시편의 길이가 처음에는 중앙에서 증가하다가 점차 양쪽 끝으로 퍼지는 것을 알 수 있었다. 베이스 레이어와 복합 레이어의 변형률은 동일하여 서로 조화된 변형이 발생했음을 나타냅니다. 측정 결과에서도 시편 중앙의 변형이 가장 크고, 단면의 변형이 균일한 것을 알 수 있는데, 이는 기재층과 복합층의 조화 변형을 의미한다. 재료가 늘어나서 파손되면 전위 슬립 평면을 따라 이동하고 석출된 결정은 불연속 전위 플러그로 나타납니다. 실험 중 취약한 부위에 기공이 존재하여 응력집중이 발생하였다. 전단응력이 증가할수록 기공이 뭉쳐지고 결국 목이 뭉쳐 파단이 발생하게 된다. 기판과 복합 재료의 미세 인장 다이어그램을 통해 표면에 다양한 크기의 특정 수의 타원형 또는 원형 구덩이가 있고 크기가 고르지 않게 분포되어 파단 표면에서 명백한 인성 특성을 보여 주며 이는 재료가 이전에 상당한 소성 변형을 겪었음을 나타냅니다. 골절.
